在電子行業(yè)SMT日常的問題處理時(shí),原因分析與對策的邏輯不對應(yīng).有的齣現(xiàn)混亂,見以下的品質(zhì)異常CLCA，因此藉此機(jī)會(huì)講講我對8D報(bào)告的理解！

一、8D簡介

8D最早是美國福特公司使用的經(jīng)典質(zhì)量問題分析手法。

二戰(zhàn)期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——“軍事標(biāo)準(zhǔn)1520”，又稱之爲(wèi)“不閤格品的修正行動(dòng)及部署繫統(tǒng)”。1987年，福特汽車公司首次用書麵記録下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名爲(wèi)“糰隊(duì)導(dǎo)曏的問題解決法”TOPS（Team Oriented Problem Solving）。當(dāng)時(shí)，福特的動(dòng)力繫統(tǒng)部門正被一些經(jīng)年纍月、反覆齣現(xiàn)的生産問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集糰提供指導(dǎo)課程，幫助解決難題。

二、8D（8Disciplines）問題解決8步法

8D的原名叫做8 Disciplines，意思是8箇人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由Ford公司，全球化品質(zhì)管製及改善的特殊必備方法，之後已成爲(wèi)QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做FORD的零件，必鬚採用8D 作爲(wèi)品質(zhì)改善的工具，目前有些企業(yè)併非FORD 的供應(yīng)商或汽車業(yè)的閤作夥伴，也很喜歡用這箇方便而有效的方法解決品質(zhì)問題，成爲(wèi)一箇固定而有共識(shí)的標(biāo)準(zhǔn)化問題解決步驟。 

三、8D.項(xiàng)目

Discipline 1. 成立改善小組(Team Establish )

Discipline 2. 描述問題(ProblemDescription)

Discipline 3. 暫時(shí)性的對策(防堵對策) (Containment Actions)

Discipline 4. 原因分析及驗(yàn)證真因(Rootcause)

Discipline5.糾正對策(Corrective Action)

Discipline6. 改善問題併確認(rèn)最終效果(Implement Permanent Corrective Actions)

Discipline 7. 預(yù)防再髮生及標(biāo)準(zhǔn)化(PreventionRecurrence)

Discipline 8. 恭喜小組及結(jié)案(Check and Congratulate the team)

D1:Team Establish,建立糰隊(duì)

1.InternalTeam Member,內(nèi)部成員

    1-1:與工作有關(guān)的各Function人員,

2.ExternalTeam Member:

   2-1:客戶,供業(yè)商等,非公司人員.都爲(wèi)外部成員.

3.Owner:主導(dǎo)者

成立小組,兩種分組方式:

1.按現(xiàn)場的齣席,依部門彆分成小組,部門老闆爲(wèi)Owner.

2.每箇Function各一人組成小組.選齣組長(Owner)

D2.：描述問題(Problem Description)

1.目的:用量化的術(shù)語詳細(xì)説明與該問題有關(guān)的內(nèi)/外部顧客抱怨,如什麼、地點(diǎn)、時(shí)間、程度、頻率等。

“什麼東西齣瞭什麼問題”

2.關(guān)鍵要點(diǎn):收集和組織所有有關(guān)數(shù)據(jù)以説明問題;問題説明是所描述問題的特彆有用的數(shù)據(jù)的總結(jié);審核現(xiàn)有數(shù)據(jù)，識(shí)彆問題、確定範(fàn)圍;細(xì)分問題，將複雜問題細(xì)分爲(wèi)單箇問題;問題定義，找到和顧客所確認(rèn)問題一緻的説明，“什麼東西齣瞭什麼問題”，而原因又未知風(fēng)險(xiǎn)等級。

3.什麼是問題？

§當(dāng)現(xiàn)狀與標(biāo)準(zhǔn)有瞭差距時(shí)，卽遇到瞭問題。

§當(dāng)現(xiàn)狀與期望有瞭差距時(shí)，卽遇到瞭問題。

§當(dāng)現(xiàn)狀與目標(biāo)有瞭差距時(shí)，卽遇到瞭問題。

4、什麼時(shí)標(biāo)準(zhǔn)、期望和目標(biāo)？

§標(biāo)準(zhǔn):法律規(guī)定   ISO9001 ,

                           ISO/TS16949, GP, RoHS等國際標(biāo)準(zhǔn).

                工作上使用的QI /SOP /WI

                 産品或製程規(guī)格,檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn),IPC-A-610G.

§期望:客戶的要求或期望.

§目標(biāo):KPI,良率95%,1000DPPM,問題點(diǎn)小於3件.

5、約翰杜威說：「明確的將問題指齣，就等於解決問題的一半」。

愛因斯坦說：「精確的陳述問題比解決

問題還來得重要」

那要如何清楚地描述 ?

也就是我們常說的人,事, 時(shí), 地, 物 及

 程度，卽5W2H.

6、5W2H如何使用?

D3:暫時(shí)性的對策(防堵對策)

(ContainmentActions)

1.目的:保證在永久糾正措施實(shí)施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離。（原爲(wèi)唯一可選步驟，但髮展至今都需採用）

2.關(guān)鍵要點(diǎn): 評價(jià)緊急響應(yīng)措施;找齣和選擇最佳“臨時(shí)抑製措施”;決策 ;實(shí)施，併作好記録;驗(yàn)證（DOE、PPM分析、控製圖等）

3.什麼是臨時(shí)措施(防堵措施)?

D4.原因分析及驗(yàn)證真因(Root cause)

1.目的:用統(tǒng)計(jì)工具列齣可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題説明中提到的造成偏差的一繫列事件或環(huán)境或原因相互隔離測試併確定産生問題的根本原因。 

2.關(guān)鍵要點(diǎn): 評估可能原因列錶中的每一箇原因;原因可否使問題排除;驗(yàn)證;控製.

3.遇問題應(yīng)找齣真因

 爲(wèi)什麼？爲(wèi)什麼？多問幾箇爲(wèi)什麼，卽5-Why

4、D4-2:5Why’s方法

爲(wèi)何EngineeringU18不良？

5. 其他的分析工具：

D5. 糾正對策(CorrectiveAction)

1.目的:製定一箇實(shí)施永久措施的計(jì)劃，確定過程控製方法併納入文件，以確保根本原因的消除。在生産中應(yīng)用該措施時(shí)應(yīng)監(jiān)督其長期效果。

2.方法：防錯(cuò)、統(tǒng)計(jì)控製

3.關(guān)鍵要點(diǎn): 重新審視小組成員;執(zhí)行永久糾正措施，廢除臨時(shí)措施;利用故障的可測量性確認(rèn)故障已經(jīng)排除;控製計(jì)劃、工藝文件修改.

4.糾正對策方曏

5.愚巧法(防獃設(shè)計(jì))

?隻有在流程中做好控製，纔能防止不閤格品

?髮生錯(cuò)誤不是由於員工不勝任，而是因爲(wèi)他們註意力不集中或工作中突然被打斷，亦就是員工所製造齣來的。

?採用POKA-YOKE(防獃)法（“傻瓜也會(huì)做”），亦卽使   用避免工人齣錯(cuò)的檢查錶(checklist)、手冊(manual)   或管理措施，讓員工沒有犯錯(cuò)機(jī)會(huì)。

防獃設(shè)計(jì)之手法（案例説明）

案例1：

案例2：

案例3：

6.防獃法的應(yīng)用（十大防獃原理）

1).斷根原理

將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉，使絶不髮生錯(cuò)誤。

2).保險(xiǎn)原理

借用二箇以上的動(dòng)作必需共衕或依序執(zhí)行纔能完成工作

3).自動(dòng)原理

以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限製某些動(dòng)作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯(cuò)誤之髮生。目前這些自動(dòng)開關(guān)非常普遍，也是非常簡易的“自動(dòng)化”之應(yīng)用。

4).相符原理

借用檢核是否相符閤的動(dòng)作，來防止錯(cuò)誤的髮生。

5).順序原理

避免工作之順序或流程前後倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯(cuò)誤的髮生。

6).隔離原理

借分隔不衕區(qū)域的方式，來達(dá)到保穫某些地區(qū)，使其不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的現(xiàn)象髮生。隔離原理亦稱保穫原理。

7).複製原理

衕一件工作，如需做二次以上，最好採用“複製”方式來達(dá)成，省時(shí)又不錯(cuò)誤。

8).層彆原理

爲(wèi)避免將不衕之工作做錯(cuò)，而設(shè)法加以區(qū)彆齣來。

9).警告原理

如有不正常的現(xiàn)象髮生，能以聲光或其牠方式顯示齣各種“警告”的訊號，以避免錯(cuò)誤的髮生。

10).緩和原理

以借各種方法來減少錯(cuò)誤髮生後所造成的損害，雖然不能完全排除錯(cuò)誤的髮生，但是可以降低其損害的程度。

7.原因與對策的邏輯

邏輯就是髮現(xiàn)真因,併採取有效的對策!

8.尋找邏輯的方法  

        當(dāng)一箇人的思路受到牽絆時(shí)往往就不能十分清明地找尋到一切事理的根源，要想找到邏輯，就要

    ●跳齣“習(xí)慣上的桎梏*”

    ●避開“思路上的陷阱”

    ●逃離“認(rèn)知上的迷霧”

    ●擺脫“性情上的執(zhí)著”

    要想尋找邏輯，就要脫離一切人爲(wèi)的佈局。

9.原因與對策的邏輯案例：

?現(xiàn)象:ATE CPU V2,U42空焊*10,原因:工程師分析爲(wèi)根本沒有印到錫膏,對策:請SPI技術(shù)員查詢SPI資料,SPI報(bào)少錫.因當(dāng)天SPI報(bào)警過多故沒有特別註意貼標(biāo)示.導(dǎo)緻不良品的發(fā)生.AOI也沒有Cover到此問題.此問題並非目檢的Cover內(nèi)容導(dǎo)緻Loss到ATE.   ?如果這箇對策不正確,那正確的應(yīng)該如何?

D6:改善問題併確認(rèn)最終效果

1.目的:在生産前測試方案，併對方案進(jìn)行評審以確定所選的校正措施能夠解決客戶問題，衕時(shí)對其牠過程不會(huì)有不良影響。 

2.短期確認(rèn)：確認(rèn)一定數(shù)量或單筆工單(MO)無不良.

3.長期確認(rèn) : 從趨勢圖(Trendchart)看是否有下降.

D 7: 預(yù)防再髮生及標(biāo)準(zhǔn)化(Prevention Recurrence)

1.目的:修改現(xiàn)有的管理繫統(tǒng)、操作繫統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計(jì)與規(guī)程以防止這一問題與所有類似問題重覆髮生。

 

2.關(guān)鍵要點(diǎn):選擇預(yù)防措施;驗(yàn)證有效性;決策 ;組織、人員、設(shè)備、環(huán)境、材料、文件重新確定.

3.為瞭更好地鞏固8D的成果，確保後續(xù)的持續(xù)改善！必鬚將有關(guān)的文件及流程標(biāo)準(zhǔn)化(文件化).

D8. 恭喜小組及結(jié)案(Checkand Congratulate the team)

1.目的:承認(rèn)小組的集體努力，對小組工作進(jìn)行總結(jié)併祝賀。

 

2.關(guān)鍵要點(diǎn): 有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;瞭解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作齣的貢獻(xiàn);必要的物質(zhì)、精神獎(jiǎng)勵(lì)。

3.優(yōu)點(diǎn):

髮現(xiàn)真正要因的有效方法，併能夠採取針對性措施消除真正原因，執(zhí)行永久性矯正措施。

能夠幫助探索允許問題逃逸的控製繫統(tǒng)。逃逸點(diǎn)的研究有助於提高控製繫統(tǒng)在問題再次齣現(xiàn)時(shí)的監(jiān)測能力。

預(yù)防機(jī)製的研究有助於幫助繫統(tǒng)將問題控製在初級階段。

4.缺點(diǎn):

  1.蔘與者對工廠的流程,作業(yè)必需非常的熟悉,纔能完成8D的內(nèi)容.

  2.提前接受數(shù)據(jù)挖掘的培訓(xùn)及分析工具（如柏拉圖、魚骨圖和流程圖，等等）進(jìn)行培訓(xùn).